Cela peut sembler évident, mais le point doit être faite : il y a des différences importantes (et coûteuses) entre la conception d'un réseau Ethernet classique pour un environnement de bureau et celle de l'Ethernet industriel pour contrôle et automatisation de plancher d'usine. Un réseau industriel Ethernet doit être conçu et mis en œuvre avec ces différences à l'esprit.
Par exemple, dans la plupart des automatismes et contrôle des applications, quatre-vingts pour cent du trafic réseau est locale, c'est-à-dire un périphérique local communique avec un autre périphérique local, souvent en utilisant des paquets de multidiffusion (un seul expéditeur, nombreux récepteurs). Dans la plupart des installations informatiques, l'inverse est vrai où quatre-vingts pour cent du trafic réseau sont routés à l'extérieur des lieux (comme le centre de données ou Internet) en utilisant des paquets unicast (un émetteur, un récepteur).
Pour cette raison et un certain nombre d'autres raisons (par exemple nœud flexible comtes, variétés des médias et les performances du trafic prévisible de données en temps réel, pour n'en nommer que quelques-uns) Ethernet industriel requiert des niveaux plus élevés de la segmentation (c.-à-d. nombre de concentrateurs Ethernet et/ou interrupteurs) par rapport aux réseaux traditionnels dans un réseau d'entreprise.
Ce serait une approche injuste pour expliquer les coûts élevés de Industrial Ethernet par une simple exigence de périphériques réseau supplémentaires, mais les frais s'accumulent rapidement compte tenu des préoccupations de sécurité, non seulement en ce qui concerne l'exploitation sûre et continue, mais aussi la protection de la vie humaine.
Ethernet industriel sert des tâches d'automatisation principalement exigeantes nécessitant une grande vitesse et contrôle en temps réel, le transport de grandes quantités de données en temps opportun et le traitement d'un nombre massif de signaux I/O. Ces applications peuvent être, par exemple, robotique ou les dispositifs médicaux, qui enfanta le risque de lésions corporelles pour les opérateurs ou les patients, respectivement, en cas de dysfonctionnements graves. Il y a aussi l'examen des pertes financières au cours du temps d'arrêt en cas de machines de production. Dans les deux cas, un haut niveau de fiabilité est d'une importance primordiale.
Quelle que soit la chute d'un mauvais fonctionnement, réaliser des économies sur des périphériques réseau supplémentaires contribueraient à la probabilité de défaillances graves.
Contrairement à l'office ou de l'environnement de réseautage domestique, réseaux industriel exige des équipements plus rigoureux prenant en charge une plus large plage de température et de la capacité de faire face à des conditions environnementales difficiles. Les défis sont élevés de bruit électrique provenant de-lignes à haute tension, moteur des éléments induite par l'IME, chocs et vibrations. Tous ces facteurs exigent des connexions durables et des exigences strictes de câblage dans une usine d'automation.
En outre, tension requise pour les environnements industriels diffère de celle des réseaux de bureau standard de données ; le matériel soit exploité avec 24 volts de courant continu. Afin de maximiser la disponibilité du réseau, équipement Ethernet industriel inclut également des fonctionnalités tolérantes comme alimentations redondantes. L'équipement est également modulaire pour répondre aux exigences très différentes d'un plancher d'usine.
Évidemment, toutes ces fonctionnalités supplémentaires, obligatoires se reflètent dans les coûts de l'ensemble du système, et ainsi, l'analyse minutieuse et conception d'un industriel Ethernet réseau ne peut pas être souligné assez.